Требования техники безопасности при выполнении технологического процесса по обработке детали. Правила безопасности труда при токарной обработке Техника безопасности при механической обработке

Министерство общего и профессионального образования Российской Федерации Управление учебных заведений профессионального высшего образования ТВЕРСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра “Безопасность жизнедеятельности и экология” СОГЛАСОВАНО УТВЕРЖДАЮ Гл. специалист предприятия зав. кафедрой БЖД (для которого выполнена реальная работа) _____________________ _____________________ подпись, инициалы, фамилия подпись, инициалы, фамилия “_____” __________2010 г. “_____” __________2010 г. Пояснительная записка к курсовой работе по БЖД на тему: “Обеспечение безопасности жизнедеятельности на участке механической обработки” подпись, дата Специальность: 151001 Технология машиностроения Обозначение курсовой работы: КР Группа: ТМС-0701 Руководитель работы: Сорокин Ю.И ________________ подпись, дата Работа защищена _______________ Оценка _______________ Тверь 2010 г.

Введение……………………………………………………………………….. 3

Аналитико-расчётная часть……………………………………………............4

1. Характеристика и анализ опасных (в том числе

поражающих) и вредных факторов при обработке

металлов резанием………………..........................................................4

2. Выбор принципов, мероприятий, методов и средств

обеспечения БЖД работающих в механическом цехе

как в нормальном режиме работы, так и при

возникновении ЧС…………………………………………..…………5

2.1 Средства улавливания стружки и пыли в зоне

резания………………………………………………….………10

3. Расчётно-конструктивные решения по основным

средствам коллективной защиты (СКЗ) работающих

и окружающей среды на участке механической обра­ботки…………………………………………………………………….10

3.1 Общие положения теории проектирования

пылестружкоотсасывающих устройств….………………….11

3.2 Схема конструкции пылестружкоприёмника и

расчёт пылестружкоотсасывающих устройств

из зоны резания………………………………………….............14

3.2.1 Выбор схемы транспортной сети и

определение массы перемещаемого

материала и количества воздуха для его

транспорти­рования………………………………………14

3.2.2 Расчёт потерь давления по участкам

транспортной сети (пылестружкоотсасы-

вающего устройства)…………………………................15

3.2.3 Подбор вентилятора и определение

мощности электродвигателя……………..……………..20

Заключение...........................................................................................................21

Библиографический список..………………………………..…………............22

Введение

Специалисты машиностроительного производства в своей практической деятельности решают вопросы, связанные с улучшением технологии, повышением надежности технических систем (оборудования, машин, механизмов и др.), безопасностью жизнедеятельности работающих и т.д. Проблема обеспылевания и защиты от травм стружкой во взаимосвязи с рациональным сбором и использованием отходов обработки различных материалов на металлообрабатывающих станках и автоматических линиях является актуальной. Решение этой задачи в значительной степени связано с экономической проблемой – сокращением потерь металла. Первостепенное экономическое значение приобретает широкое внедрение малоотходной технологии изготовления заготовок, сокращение припусков на механическую обработку. Также необходима организация на предприятиях машиностроения единой системы удаления пыли и стружки из зоны резания, механизированное транспортирование их к месту сбора и брикетирование. Такое решение позволяет устранить безвозвратные потери металла; повысить безопасность труда; улучшить гигиенические условия труда. При этом должны предусматриваться улавливание, утилизация, обезвреживание вредных веществ и отходов. Это требование в полной мере относится к обработке на металлообрабатывающих станках ряда металлов с вредными наполнителями (бериллий, свинцовистые бронзы и латуни, различные пластмассы), а также сильнопылящих материалов – серый чугун, графит и др. Проблема удаления пыли и стружки непосредственно от режущих инструментов приобретает важное значение в связи с техническим прогрессом в машиностроении, особенно повышением скоростей резания, широким внедрением станков с программным управлением, роботизированных систем и их комплексов. Стружка и пыль обрабатываемого материала отрицательно влияют на надежность работы и безопасность обслуживающего их персонала. Сейчас известно много устройств, предназначенных для защиты обслуживающего станки персонала от пыли и травм отлетающей стружкой. Это различные модификации средств индивидуальной защиты (очки, налоговые щитки, полумаски, респираторы и др.); устройства коллективной защиты – ограждения зоны резания, отсосы пыли из укрытия зоны резания, различные отражатели стружки, частично направляющие ее на встроенные в станках транспортеры. Известны немало технических средств, предназначенных для предупреждения травм (в виде порезов) ленточной стружкой – различные устройства дробления стальной стружки в процессе резания. Отсюда следует вывод, что в век научно-технического прогресса возникла задача, своевременно прогнозировать опасность, связанную с высокими скоростями резания, и предусмотреть своевременные средства, исключающие ее появления во время работы на станке.

1. Характеристика и анализ опасных (в том числе поражающих) и вредных факторов при обработке металлов резанием.

При механической обработке металлов, пластмасс и других материалов на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, заточных др.) возникает ряд физических, химических, психофизиологических и биологических опасных и вредных производственных факторов.

Движущиеся части производственного оборудования, передвигающиеся изделия и заготовки; стружка обрабатываемых материалов, осколки инструментов, высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента; повышенное напряжение в электроцепи или статического электричества, при котором может произойти замыкание через тело человека - относятся к категории физических опасных факторов.

Так, при обработке хрупких материалов (чугуна, латуни, бронзы, графита, карболита, текстолита и др.) на высоких скоростях резания стружка от станка разлетается на значительное расстояние (3-5 м). Металлическая стружка, особенно при точении вязких металлов (сталей), имеющая высокую температуру (400 - 600 °С) и большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка. Наиболее распространенными у станочников являются травмы глаз. Так, при токарной обработке от общего числа производственных травм повреждение глаз превысило 50%, при фрезеровании 10 % и около 8 % при заточке инструмента и шлифовании. Глаза повреждались отлетающей стружкой, пылевыми частицами обрабатываемого материала, осколками режущего инструмента и частицами абразива.

Физическими вредными производственными факторами, характерными для процесса резания, являются повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; высокий уровень шума и вибрации; недостаточная освещенность рабочей зоны; наличие прямой и отраженной блескости; повышенная пульсация светового потока. При отсутствии средств защиты запыленность воздушной среды в зоне дыхания станочников при точении, фрезеровании и сверлении хрупких материалов может превышать предельно допустимые концентрации. При точении латуни и бронзы количество пыли в воздухе помещения относительно невелико (14,5-20 мг/м3). Однако некоторые сплавы (латунь ЛЦ40С и бронза Бр ОЦС 6-6-3) содержат свинец, поэтому токсичность пыли, образующейся при их точении, следует оценивать с учетом количества в сплаве свинца, приняв его предельно допустимую концентрацию. Размер пылевых частиц в зоне дыхания колеблется в широком диапазоне - от 2 до 60 мкм. При обработке латуни, бронзы, карболита, графита на высоких скоростях резания (υ = 300÷400 м/мин) количество пылевых частиц размером до 10 мкм составляет 50-60% общего их числа.

В процессе механической обработки полимерных материалов происходят механические и физико-химические изменения их структуры (термоокислительная деструкция). При работе режущим тупым инструментом происходит интенсивное нагревание, вследствие чего пыль и стружка превращаются в парообразное и газообразное состояние,

и иногда возникает воспламенение материала, например при обработке текстолита. Таким образом, при обработке пластмасс в воздух рабочей зоны поступает сложная смесь паров, газов и аэрозолей, являющихся химическими вредными производственными факторами.

Продукты термоокислительной деструкции (предельные и непредельные углеводороды, а также ароматические углеводороды) могут вызывать наркотическое действие, изменения со стороны центральной нервной системы, сосудистой системы, кроветворных органов, внутренних органов, а также кожно-трофические нарушения. Аэрозоль нефтяных масел, входящих в состав смазывающе-охлаждающих жидкостей (СОЖ), может вызывать раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей, способствовать снижению иммунобиологической реактивности.

Концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны, образующихся при обработке резанием, не должны превышать предельно допустимых значений.

К психофизиологическим вредным производственным факторам процессов обработки материалов резанием можно отнести физические перегрузки при установке, закреплении съеме крупногабаритных деталей, перенапряжение зрения, монотонность труда.

К биологическим факторам относятся болезнетворные микроорганизмы и бактерии, проявляющиеся при работе с СОЖ.

2. Выбор принципов, мероприятий, методов и средств обеспечения БЖД работающих в механическом цехе как в нормальном режиме работы т.и. при возникновении ЧС.

Актуальность проблем при работе на металлорежущих станках и станочных линиях особенно велика в связи с огромным контингентом рабочих, занятых обработкой резанием металлов и неметаллических материалов, а также тем, что на заводах имеют место несчастные случаи. Причины этих несчастных случаев различные:

Конструктивные недостатки отдельных моделей станков;

Недостатки в организации труда;

Нарушение инструкций по технике безопасности и правил внутреннего распорядка станочниками.

При проектировании станков, средств механизации и систем управления станками и станочными комплексами, а также при организации работы на станках необходимо учитывать опасные факторы. При создании принципиально новых технологических процессов и станочных комплексов необходимо предвидеть возможность появления новых опасных факторов и на основе прогноза предусматривать соответствующие средства обеспечения безопасности.

Повышение режимов резания и внедрение станков и линий с автоматическим и полуавтоматическим циклом работы, а также новых технологических процессов способствовали резкому росту производительности труда. Одновременно с этим возникли задачи надежности оградительной техники и предохранительных устройств при работе в новых условиях: обеспыливания при обработке хрупких металлов и неметаллических материалов, защиты рабочих от травм стружкой, надежного закрепления заготовки и режущего инструмента, безопасности вспомогательных приспособлений, рационального использования сигнальных цветов и знаков безопасности и ряд других задач, связанных с техникой и организацией безопасности труда при работе на металлорежущих станках. Создание безопасных и здоровых условий труда при обработке металлов резанием зависит от деятельности различных категорий работников. Для того чтобы труд рабочих был безопасным, необходимо, прежде всего, в конструкции станков, различных вспомогательных устройств и приспособлений предусматривать все необходимые средства безопасности. Необходимо, чтобы в процессе эксплуатации станков и различных приспособлений соблюдались нормы безопасности как в отношении содержания оборудования в постоянной эксплутационной готовности цеховой администрацией, так и соблюдения инструкций по технике безопасности станочниками. В процессе создания новых и при модернизации действующих станков конструктор обязан решать очень сложные задачи безопасности. Он, прежде всего, должен заботиться о том, чтобы все приводные и передаточные звенья станков и токоведущие части оборудования были недоступны для случайного прикосновения к ним в процессе эксплуатации и обслуживания. Эта задача решается путем размещения указанных частей оборудования в корпусе станка или соответствующего их ограждения. Для безопасности станки снабжаются различными предохранительными устройствами, автоматически устраняющие опасность возникновения аварии, поломки из-за нарушения технологического процесса, расстройства работы станка, перегрузки или перехода движущихся частей за установленные границы. Также в конструкциях станков широко применяют сигнальные приборы. Также необходимо решить вопрос о системе управления ограждением зоны резания (ручное или автоматизированное) с учетом назначения станка, а также возможности сочетания ограждения режущего инструмента с улавливанием и отсосом стружки из зоны резания. При проектировании станков необходимо принять меры по снижению шума оборудования.

Практически любое оборудование механического цеха характеризуется опасной зоной. Опасная зона – это пространство, в котором возможно действие на работающего опасного и (или) вредного производственного фактора. Опасность локализована в пространстве вокруг движущихся элементов: режущего инструмента, обрабатываемых деталей, планшайб, зубчатых, ременных и цепных передач, рабочих столов станков, конвейеров, перемещаемых подъемно-транспортных машин, грузов и т. д. Особая опасность создается в случаях, когда возможен захват одежды, или волос работающего движущимися частями оборудования.

Наличие опасной зоны может быть обусловлено опасностью поражения электрическим током, воздействия тепловых, электромагнитных и ионизирующих излучений, шума, вибрации, ультразвука, вредных паров и газов, пыли, возможностью травмирования отлетающими частицами материала заготовки и инструмента при обработке, вылетом обрабатываемой детали из-за плохого её закрепления или поломки.

Размеры опасной зоны в пространстве могут быть постоянными (зона между ремнем и шкивом, зона между вальцами и т. д.) и переменными (поле прокатных станов, зона резания при изменении режима и характера обработки, смена режущего инструмента и т. д.).

При проектировании и эксплуатации технологического оборудования необходимо предусматривать применение устройств либо исключающих возможность контакта человека с опасной зоной, либо снижающих, опасность контакта (средств защиты работающих). Средства защиты работающих по характеру их применения делятся на две категории: коллективные и индивидуальные.

Средства коллективной защиты в зависимости от назначения подразделяются на следующие классы: нормализации воздушной среды производственных помещении и рабочих мест, нормализации освещения производственных помещений и рабочих мест, средства защиты от ионизирующих излучений, инфракрасных излучении, ультрафиолетовых излучений, электромагнитных излучений, магнитных и электрических полей, излучения оптических квантовых генераторов, шума, вибрации, ультразвука, поражения электрическим током, электростатических зарядов, от повышенных и пониженных температур поверхностей оборудования, материалов, изделий, заготовок, от повышенных и пониженных температур воздуха рабочей зоны, от воздействия механических, химических, биологических факторов.

Средства индивидуальной защиты в зависимости и назначения подразделяются на следующие классы: изолирующие костюмы, средства защиты органов дыхании, специальная одежда, специальная обувь, средства защиты рук, головы, лица, глаз, органов слуха, средства защиты от падения и другие аналогичные средства, защитные дерматологические средства.

Все применяющиеся в машиностроении средства коллективной защиты работающих по принципу действия можно разделить на оградительные, предохранительные, блокирующие, сигнализирующие, а также системы дистанционного управления машинами и специальные.

Каждый из перечисленных подклассов, как будет показано ниже, имеет несколько видов и подвидов. Общими требованиями к средствам защиты являются: создание наиболее благоприятных для организма человека соотношений с окружающей внешней средой и обеспечение оптимальных условий для трудовой деятельности; учет индивидуальных особенностей оборудования, инструмента, приспособлений или технологических процессов; надежность, прочность, удобство обслуживания машин и механизмов, учет рекомендаций технической эстетики.

Оградительные средства защиты препятствуют появлению человека в опасной зоне. Применяются для изоляции систем привода машин и агрегатов, зон обработки заготовок, для ограждения токоведущих частей, зон интенсивных излучений (тепловых, электромагнитных, ионизирующих), зон выделения вредных веществ, загрязняющих воздушную среду, и т. д. Оградительные устройства делятся на три основные группы: стационарные (полные и частичные), подвижные (съемные) и переносные.

Рис. Типы ограждений

а) полное (локализует опасную зону вместе с машиной);

б) подвижное (закрывает доступ в рабочую зону при наступлении опасного момента).

Предохранительные защитные средства предназначены для автоматического отключения агрегатов и машин при выходе какого-либо параметра оборудования за пределы допустимых значений, что исключает аварийные режимы работы.

Блокировочные устройства исключают возможность проникновения человека в опасную зону либо устраняют опасный фактор на время пребывания человека в этой зоне. Большое значение этот вид средств защиты имеет при ограждении опасных зон и там, где работу можно выполнять при снятом или открытом ограждении. По принципу действия блокировочные устройства делят па механические, электрические, фотоэлектрические, радиационные, гидравлические, пневматические, комбинированные.

Сигнализирующие устройства дают информацию о работе технологического оборудования, а также об опасных и вредных производственных факторах, которые при этом возникают. По назначению системы сигнализации делятся на три группы: оперативную, предупредительную и опознавательную. По способу информации различают сигнализацию звуковую, визуальную, комбинированную (светозвуковую) и одоризационную (по запаху); последнюю широко используют в газовом хозяйстве.

Системы дистанционного управления характеризуются тем, что контроль и регулирование работы оборудования осуществляют с участков, достаточно удаленных от опасной зоны. Наблюдения производят либо визуально, либо с помощью систем телеметрии и телевидения. Параметры режимов работы оборудования определяют с помощью датчиков контроля, сигналы от которых поступают на пульт управления, где расположены средства информации и органы управления. Такого рода системы могут обеспечивать контроль за работой нескольких участков с одного пульта. Однако объем информации при этом не должен быть чрезмерно большим.

Устройства телемеханики позволяют наблюдать труднодоступные зоны, а также зоны повышенной опасности, где длительное пребывание людей запрещено. Особенно большое значение дистанционное управление имеет в цехах, в которых применяют легковоспламеняющиеся и взрывоопасные материалы, источники радиоактивных излучений, токсические вещества.

Специальные средства защиты используют при проектировании различных видов оборудования. К ним относятся: двуручное включение машин (включение производится двумя рукоятками посредством двух пусковых органов); системы вентиляции, источники света, осветительные приборы, теплоизоляция, глушители шума, устройства для транспортирования и хранения изотопов, защитное заземление оборудования, устраняющее опасность поражения электрическим током, и т.д.

Основой методологии выбора средств защиты является учет следующих требований:

Выбор средств защиты должен осуществляться с учетом требований безопасности для каждого процесса или вида работ;

Средства защиты должны создавать наиболее благоприятные для организма человека соотношения с окружающей средой и обеспечивать оптимальные условия для трудовой деятельности;

Должен производиться расчет времени, требуемого на эксплуатацию средств защиты в ходе ведения технологического процесса;

Должно осуществляться определение ожидаемой экономической эффективности за счет улучшения условий труда при введении средств защиты в соответствии с межотраслевыми рекомендациями НИИтруда.

Следует иметь в виду, что основными показателями экономической эффективности мероприятий, улучшающих условия труда, являются:

Рост производительности труда, определяемый такими частными показателями, как снижение трудоемкости продукции, снижение (высвобождение) численности работников, прирост объема производства, экономия рабочего времени;

Получение годового экономического эффекта (экономии приведенных затрат), определяемого такими частными показателями, как экономия по элементам себестоимости продукции, прирост прибыли на один рубль затрат, срок окупаемости единовременных затрат.

2.1. Средства улавливания стружки и пыли в зоне резания

В данное время существует несколько типов пылестружкоприемников для различных типов станков.

Так, например, для токарных станков:

Устройство резцапылестружкоотводчика ВЦНИИОТ-4, предназначенного для наружного, продольного и поперечного точения изделий из хрупких материалов.

Устройство расточной оправки пылестружкоотводчика ВЦНИИОТ-5.

Расточная оправка-пылестружкоотводчик (ГПЗ-1) для расточки отверстий в латунных трубах на токарно-револьверных станках.

Устройство комбинированного пневматического резца-пылестружкоприемника ВЦНИИОТ.

Устройство модернизированного резца пылестружкоприемника ВЦНИИОТ.

Для фрезерных станков:

Пылестружкоприемник ВЦНИИОТ, к горизонтально-фрезерным станкам, предназначенным для обработки изделий дисковыми и цилиндрическими фрезами.

Пылестружкоприемник ВЦНИИОТ, к вертикально-фрезерным станкам, предназначенным для обработки изделий торцевыми фрезами.

Для сверлильных станков:

Щелевые пневматические пылестружкоприемники

Модернизированные навесные отсасывающие агрегаты

а) с приводом от двигателя станка (ВЦНИИОТ-70)

б) с индивидуальным приводом (ВЦНИИОТ-73)

3. Расчетно-конструктивные решения по основным средствам коллективной защиты (СКЗ) работающих и ОС на участке механической обработки.

Пневмотранспортную сеть прокладывают в местах, доступных для осмотра и ремонта. Для прочистки пневмотранспортной сети групповых пылетружкоотсасывающих установок без разъема трубопроводов следует предусматривать устройство герметичных люков после колен и отводов, а также на горизонтальных участках сети. В последнем случае расстояние между люками принимается не более 12 м.

При наличии в цехе сети сжатого воздуха для прочистки пневмотранспортной сети необходимо предусматривать вместо люков приварку штуцеров диаметром до 20 мм для ее продувки, снабженных заглушками. При этом угол между штуцером и магистралью должен

приниматься не более 15° с таким расчетом, чтобы поток сжатого воздуха был направлен к воздухоочистителю.

Все элементы установки (пылестружкоприемник, транспортная сеть, воздухоочиститель), в которых перемещается транспортируемый материал, рекомендуется выполнять из стали толщиной не менее 1,5 мм

при paзрежении до 5 кПа и не менее 3 мм при разрежении более 5кПа.

Конструктивные элементы воздухоочистителей должны быть герметичными во избежание непроизводительных подсосов и выдерживать гидростатическую нагрузку, возникающую вследствие разрежения в сети.

Воздуховоды пневмотранспортной сети пылестружкоотсасывающих установок следует проектировать по возможности таким образом, чтобы начальный, примыкающий к пылестружкоприемнику участок сети располагался вертикально или под углом вверх. Не рекомендуется во избежание засорения сети строить длинные горизонтальные участки с вертикальным стояком в его конце.

Протяженность пневмотранспортной сети пылестружкоотсасывающих установок для наиболее удаленного участка от вентилятора до станка рекомендуется принимать не более 30 м.

Основные элементы пылестружкоотсасывающих установок: циклоны, электродвигатели, вентиляторы, фильтры - должны устанавливаться на прочных основаниях и надежно закрепляться, при этом следует предусматривать возможность свободного к ним доступа.

При проектировании пневматических и пылестружкоотсасывающих следует учитывать модель станка, процесс обработки, обрабатываемый материал, количество отделяющейся стружки в единицу времени, насыпную плотность стружки и другие факторы, исходя из которых определяются транспортные скорости, сопротивления в трубопроводах, а также объемный расход удаляемого воздуха.

Порядок расчета систем и установок непрерывного удаления стружки и пыли непосредственно из зоны резания следующий: а) устанавливают объемный расход воздуха, исходя из принятой транспортной скорости и диаметра трубопровода; б) определяют потери давления в сети; в) подбирают вентиляторы и электродвигатели.

3.1. Общие положения теории проектирования пылеотсасывающих устройств.

Пневматическая система непрерывного удаления пыли и стружки от

режущих инструментов состоит из следующих основных элементов:

Специальных пылестружкоприемников;

Транспортной сети;

Стружкоотделителя;

Пылеотделителя (фильтра);

Побудителя тяги воздуха.

Эффективность пневматической системы, разрабатываемой для конкретных условий обработки хрупких материалов, обеспечивается при условии учета ряда положений. Следует учитывать:

Характер и интенсивность пылеобразования;

Закономерности формообразования и направления движения потока стружек и пылевых частиц;

Физико-механические и аэродинамические особенности элементной стружки;

Особенности отдельных элементов системы и их расчет во взаимосвязи со всей системой.

На интенсивность пылеобразования при обработке хрупких материалов резанием оказывает влияние физико-механические свойства обрабатываемого материала и режимы резания.

С увеличением скорости и глубины резания увеличивается кол-во пыли (по массе), отделяющейся от обрабатываемого изделия. Особенно большая запыленность при точении, фрезеровании серого чугуна и ряда неметаллических материалов. Зона максимальной запыленности при обработке хрупких материалов определяется характером обработки, геометрическими параметрами инструмента и режимами резания.

Закономерности формообразования и направления потока стружек и пылевых частиц.

При точении, фрезеровании и сверлении от обрабатываемого изделия отделяется поток стружек и пылевых частиц, имеющих сложную геометрическую форму, меняющуюся с изменением условий резания.

При сверлении поток элементных стружек имеет воронкообразную, колоколообразную или более сложную форму в зависимости, главным образом от направления подачи сверла.

Пылестружкоприемники являются начальным элементом пневматической системы, они должны обеспечить наиболее полное улавливание стружек и пылевых частиц непосредственно в зоне резания. Это достигается не только соответствующей конструкцией приемника, расположенного вблизи режущего инструмента, но и рациональным взаимодействием воздушных потоков и потока стружек и пыли вблизи его всасывающего отверстия. При проектировании пылестружкоприемников необходимо учитывать форму, направление и кинетическую энергию потока стружек и пылевых частиц, образующихся в заданных условиях резания, а также форму, размер и массу элементной стружки. Входное отверстие пылестружкоприемника следует располагать встречно к направлению потока стружки и пылевых частиц. Геометрическая форма входного отверстия пылестружкоприемника предпочтительно прямоугольная, приближающаяся к квадрату. Для сверления целесообразно, применение щелевых приемников с входным отверстием для стружки.

Транспортная сеть предназначается для перемещения стружек и пыли из пылестружкоприемников в стружкоделитель и фильтр. От правильного устройства и расчета трубопроводной сети в значительной степени зависят эффективность удаления стружки и пыли, экономичность и надежность работы всей пневматической системы.

Различают простую (одноветьевую) транспортную сеть, применяемую для индивидуальных установок, и сложную (многоветьевую) – для установок, обслуживающих группу станков. Степень сосредоточенности станков, на которых обрабатываются материалы одной марки, в большинстве случаев является решающим фактором при выборе типа пневматической системы – индивидуальной или групповой. Индивидуальными пневматическими системами удаления стружки и пыли от режущих инструментов целесообразно оборудовать не только одиночные станки, но и автоматические линии, если участки с большим пылестружкоотделением расположены на значительном расстоянии друг от друга. В ряде случаев целесообразно сочетание пневматической системы удаления стружки и пыли с механическими, вибрационными транспортерами, а также с пневмотранспортной системой, работающей на сжатие. При этом начальным звеном должна быть пневматическая система, работающая на всасывание.

Стружкоделитель предусматривается для отделения стружек и крупных частиц пыли от транспортирующего их воздуха и выдачи в стружкосборник или на транспортер для дальнейшего перемещения к месту сбора. В качестве стружкоделителей для сухих сыпучих стружек, образующихся при обработке хрупких материалов, применяются обычно различного типа циклоны и стружкоосадочные камеры.

Пылеотделители (фильтры) предназначаются для задержания мелких пылевых частиц. Тип пылеотделителя выбирается главным образом в зависимости от диспетчерского состава и предельно допустимого содержания данной пыли в воздухе рабочих помещений после очистки фильтром. В связи с этим в качестве пылеотделителей могут применяться как сухие фильтры, так и мокрые, а также электрофильтры.

Побудитель тяги предназначается для создания в пылестружкоприемниках и в транспортной сети соответствующих скоростей воздуха при заданной производительности, способствующих максимального улавливанию стружки и пылевых частиц приемниками и обеспечивающих устойчивое их транспортирование по трубопроводам. Для пневматической системы удаления стружек и пыли, образующихся при обработке хрупких материалов, обычно в качестве побудителя воздуха применяются центробежные вентиляторы среднего и высокого давления и вакуум- насосы.

Скорость воздушного потока, необходимая для непрерывного удаления стружки из пылестружкоприемников и устойчивого перемещения её по трубопроводом, может быть определена по скорости витания стружки, т.е. по средней скорости восходящего воздушного потока в вертикальном трубопроводе, при которой элементная стружка находится во взвешенном состоянии.

3.2. Схема конструкции пылестружкоприемника и расчет пылестружкоотсасывающих устройств из зоны резания

3.2.1. Выбор схемы транспортной сети и определение массы

перемещаемого материала, и кол-во воздуха для его транспортирования.

Объем перемещаемого материала:

где, d –диаметр точения, мм;

s – подача оборотная, мм/об;

n – частота, об/мин.

t- глубина резания при точении, мм;

Масса перемещаемого материала:

где, плотность перемещаемого материала, кг/м 3 (чугун – 7200 кг/м 3).

Количество воздуха, необходимого для транспортирования

материала:

где, - заданная весовая концентрация смеси (зависит от характера стружки).

Определение объема воздуха:

где, плотность воздуха при температуре перемещаемой смеси кг/м 3

По объему воздуха L и транспортной скорости v тр определяются

сечение транспортной сети:

где, транспортная скорость.

3.2.2.Расчет потерь давления по участкам транспортной сети

Участок 1. Пылестружкоприёмник и отросток с отводом d 1 =50 мм,

F 1 =0,00000329 м 2 , l 1 =0,5 м, объем L 1 =0,308 м 3 /ч= 0,000085 м 3 /с.

Скорость:

от элек­тродвигателя к вентилятору и к.п.д. вентилятора 0,5 составит:

где, к.п.д. передачи от электродвигателя к вентилятору;

К.п.д. вентилятора;

Ускорение свободного падения

Заключение

Основными вредными факторами при обработке на металлорежущих станках являются отлетающая стружка и образующаяся пыль. Металлическая стружка представляет серьезную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка. Запыленность воздушной среды в зоне дыхания станочников при точении, фрезеровании и сверлении хрупких материалов может превышать предельно допустимые концентрации. Для обеспечения безопасности жизнедеятельности необходимо устранить действие этих опасных факторов. В условиях постоянного увеличения скоростей резания в современном производстве эта задача особенно актуальна, так как увеличения скорости резания усиливает действие перечисленных факторов. Для их устранения применяются пылестружкоотводчики, обеспечивающие не только защиту работающих, но и эффективное удаление пыли и стружки из зоны резания. Для большей безопасности обслуживающего персонала нужно использовать не только пылестружкоотводчики, но и заграждения для изоляции зоны обработки, предохранительные средства, для автоматического отключения станка при попадании руки работающего в зону резания. Применение пылестружкоотводчиков является частью решения задачи устранения причин производственного травматизма и профессиональных заболеваний работающих в современной промышленности.

Библиографический список

1. Охрана труда в машиностроении: Учебник / под ред. Е.Я. Юдина и С.В. Белова. – М.: Машиностроение, 1983.

2. Безопасность производственных процессов: Справочник/ под.

общей редакцией С.В. Белова.-М.: Машиностроение, 1985 г.

3. Власов А. Ф. Техника безопасности при обработке металлов резанием.- М.: Профиздат, 1954 г.

4. Власов А. Ф. Безопасность при работе на металлорежущих станках.- М.: Машиностроение, 1982 г.

5. Бережной С.А., Романов В.В., Седов Ю.И. Безопасность жизнедеятельности: Учебное пособие. – Тверь: ТГТУ, 1996

Металлорежущие станки с ручным управлением все более вытесняются современными автоматическими станками, применение которых позволяет снизить производственный травматизм при обработке материалов резанием, так как при этом исключается контакт рабочего с многими опасными производственными факторами.

Автоматические станки и автоматические линии станков применяются в массовом и серийном производстве.

В настоящее время на предприятиях электротехнической промышленности еще находится в эксплуатации много станков с ручным управлением – группы токарных, фрезерных, сверлильных, расточных, строгательных, шлифовальных и других станков, выполняющих различные операции, при выполнении которых возникает определенная опасность травмирования рабочего–станочника. Внедрение станков с программным управлением дает значительное улучшение условий труда и уменьшает вероятность травмирования рабочего, поскольку в процессе обработки металла рабочий может находится вне зоны опасности.

Основным видом травм при работе на станках является ранение рук и ушибы тела. Причинами травм в основном являются неправильное размещение станочного оборудования в цехе; отсутствие или несовершенство конструкций ограждений; непрочное закрепление обрабатываемой детали или инструмента; отсутствие или неприменение защитных приспособлений; отсутствие или неприменение защитных приспособлений; неприменение рабочими индивидуальных защитных средств; несоблюдение безопасных приемов работы и др.

Для всех групп станков общие требования безопасности заключаются прежде всего в правильном размещении оборудования в соответствии с технологией производства с соблюдением нормальных расстояний между станками и от станков до стен и колонн здания, предписываемых «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов для предприятий электротехнической промышленности». Несоблюдение этих расстояний приводит к загромождению рабочих мест и может быть одной из причин травмирования. Для обеспечения свободного перемещения станочников и вспомогательного персонала необходимо, чтобы проходы между штабелями материалов и изделий были не менее 0,8 м, а их высота была не больше 1 м. во всех случаях детали и материалы должны быть уложены устойчиво. Мелкие детали складывают в таре.

Во избежание захвата одежды движущимися частями станка, могущего привести к тяжелым травмам, все движущиеся части станков должны иметь прочные ограждения. Выступающие концы валов также должны быть закрыты кожухами.

При необходимости периодического открывания ограждений в течение рабочей смены устанавливается электрическая блокировка, обеспечивающая остановку станка при открывании ограждений.

На токарных станках , особенно при обработке деталей из хрупких материалов (чугун, бронза, алюминиевые сплавы), образующаяся стружка разламывается и куски металла отлетают на значительное расстояние. Во избежание ранения лица рабочего и особенно опасного ранения глаз в зоне ранения устанавливают защитные щитки из прочного прозрачного материала, например оргстекла (рис. 16,4).

Если почему-либо ограждение в зоне резания не установлено, то необходимо работать в защитных очках или в защитной маске.

Во время обработки длинных прутковых заготовок следует учесть, что при вращении прутка выступающий из патрона длинный конец его вследствие центробежной силы, отклоняясь, может не только захватить одежду рабочего, но и нанести опасный удар. Поэтому по всей длине выступающей части прутка необходимо поставить ограждение в виде трубы.

При установке заготовки на токарном станке заднюю бабку следует надежно закрепить во избежание выброса детали во время работы станка недопустимо убирать стружку вблизи его движущихся частей. Если стружка намоталась на патрон или планшайбу, то удалять ее следует после остановки станка.

При зачистке детали или ее полировке с помощью наждачной бумаги суппорт с резцом следует отвести на безопасное расстояние и работать с помощью прижимных колодок или оправок. Во время отрезания резцом деталь нельзя поддерживать руками, а следует пользоваться специальными деревянными подкладками. Во время работы станка запрещается измерять размеры детали, трогать ее рукой, устанавливать или заменять резцы, чистить или смазывать станок, тормозить рукой патрон или планшайбу до полной их остановки после отключения двигателя. При обработке в центрах длинных заготовок при малых диаметрах устанавливают дополнительные опоры (люнеты). Закрепление резца должно быть не менее, чем двумя болтами резцедержателя, который должен устанавливаться по центру обрабатываемой заготовки.

При выполнении сверлильных и фрезерных операций возникает опасность захвата сверлом или фрезой и ранения рук. Одежда станочника должна быть прилегающей, прическа убрана под головной убор (берет, косынка и др.). работать в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами рук недопустимо ввиду опасности захвата режущим инструментом.

Обрабатываемые детали следует надежно закреплять в оправках или тисках. Недопустимо сверлить детали, удерживая их рукой. Мелкие детали для сверления можно удерживать специальными щитками.

Во избежание поломки режущего инструмента сначала включается орган вращения шпинделя, а затем осуществляется подача. Соприкосновение резца с обрабатываемой деталью должно быть плавным, без ударов.

На токарных станках применяют патроны с пневмо или гидрозажимом.

Во избежание аварии и травмирования людей из-за выпадения детали в случае падения давления в сети необходимо в трубопроводе устанавливать реле давления и обратный клапан.

Установка на станке патрон и планшайб массой более 20 кг осуществляется грузоподъемным механизмом (например, талью).

Во время обработки вязких металлов образуется длинная стружка, которую необходимо удалять из зоны резания, так как она может быть причиной тяжелых травм (например, ранение с повреждением сухожилий). Мерой защиты от таких ранений служит применение специальных резцов, обеспечивающих ломку или завивание длинной стружки. Вьющуюся стружку принимают специальными крючками с защитным экраном у рукоятки.

На фрезерном станке подачу обрабатываемой детали необходимо осуществлять против направлений движения зубьев фрезы, так как в противном случае возможна их поломка. Недопустимо работать на станке в случае биения (или вибрации) фрезы, причиной которого может быть затупление фрезы или прогиб оправки.

По окончании обработки деталь нужно снимать осторожно, остерегаясь порезов пальцев острыми ее гранями.

Работа на шлифовальных и точильных станках опасна в отношении возможности аварийного разрыва шлифовального круга. Во избежание этого круг до его установки должен быть испытан на механическую прочность при повышенной частоте вращения на 50% сверх номинальной.

При ручной шлифовании или заточке для защиты пальцев рук необходимо надевать специальные напальчники, а для защиты глаз от отделяющих частиц металла или абразива пользоваться прозрачным щитком или защитными очками.

При ручной обработке материалов (рубка, опиловка и др.) необходимо соблюдать следующие меры предосторожности. Слесарный верстак должен иметь сетчатое ограждение во избежание ранения находящихся поблизости людей осколками металла. Обрабатываемую деталь надо устанавливать так, чтобы куски металла отлетали в сторону защитной сетки. Во избежание ранения рук при рубке длина зубила должна быть не менее 150 мм, головка – слегка вытянута и иметь конусную форму. Не допускается пользование зубилом с расклепанной головкой. Молоток также должен иметь слегка выпуклую поверхность бойка и рукоятку длиной 30-40 см с небольшим утолщением к концу, что предохраняет от выскакивания его из рук при взмахе и ударе.

Хвостовики напильников закрепляют в деревянных ручках, снабженных металлическим кольцом, предохраняющим ручку от раскалывания.

Правило безопасности при обработке металла.

Источниками опасности при механической обработке металлов является движущиеся части станков, режущие инструменты, стружка.

Обрабатываемые детали должны быть надежно закреплены.

Движущиеся части станков должны быть закрыты или ограждены.

На резцах имеются стружколомающие и стружкоотводящие приспособления.

Во время работы станка нельзя снимать, ставить или открывать ограждения.

На станках нельзя сидеть, облокачиваться на них передавать через них, а также класть инструменты и изделия.

Под ногами рабочего должна быть прочная деревянная решетка

Приступая к работе на станке рабочий должен привести форму одежды в порядок:

Застегнуть куртку или халат;

Проверить застежки на манжетах рукавов;

Убрать концы завязок;

Спрятать волосы под головной убор.

Не следует работать на станках в рукавицах во избежание захвата их вращающимися частями.

Запрещается проверять точность обработки деталей до полной остановки режущего механизма или механизма подачи. При уходе от станка следует выключать электродвигатель и убедиться в полной его остановке.

Для быстрой остановки станка нужно пользоваться только его тормозом.

При обработке изделий на станках необходимо пользоваться защитными очками, масками или защитными подручными щитками.

Также применяются закрытые экраны.

Убирать стружку только щетками, сдувать запрещается.

Правила безопасности обработки дерева.

Перед началом работ необходимо подготовить рабочее место и привести форму одежды в порядок.

Пилы, валы, ножи должны быть исправными и надежно закреплены. Подачу материала можно только после того как рабочий инструмент станка достигнет максимального числа оборотов.

При допиливании а также при распиливании коротких лесоматериалов следует пользоваться только толкателем.

На круглопильном станке не разрешается обрабатывать пиломатериалы превышающие по толщине высоту диска шины под столом.

При работе на станке с мастиковой липой рабочий должен находится на расстоянии не больше 30 см от плоскости начинания липы.

Режущие части станков должны быть закрыты или ограждены, открыта только та зона которая участвует в резании.

Если при работе станка появляется неисправный шум, стук, вибрация появляется запах гари или дыма надо немедленно остановить станок и устранить причины вызывающие эти явления.

При уборке станков пользоваться специальными щетками, сдувать опилки запрещается.

Запрещается оставлять станок включенным

ВОПРОС 3

Ответственные лица за пожарную безопасность.

В соответствии с Федеральным законом N 69-ФЗ "О пожарной безопасности" от 21 декабря 1994 г., Ответственность за нарушение требований пожарной безопасности несут:

• собственники имущества;
• руководители федеральных органов исполнительной власти;
• руководители органов местного самоуправления;
• лица, уполномоченные владеть, пользоваться или распоряжаться имуществом, в том числе руководители организаций;
• лица, в установленном порядке назначенные ответственными за обеспечение пожарной безопасности;
• должностные лица в пределах их компетенции.

ВОПРОС 4

Составьте причинно-следственную связь следующего несчастного случая: после ремонт автомобиля водитель запустил двигатель, включил заднюю скорость и сцепление, но автобус не двигался. Тогда водитель, не заглушив двигатель и не выключив заднюю скорость, полез под автомобиль для устранения неисправности сцепления. При завертывании регулировочного болта пневматического усилителя привод сцепления произошло включение сцепления, и автомобиль начал движение. Водитель при этом попал под переднее колесо автомобиля и был смертельно травмирован.

1. Приведённый несчастный случай относиться к типичной ситуации травматизма – самопроизвольное движение автомобиля с не выключенным двигателем.

2. Типичные предпосылки таковы:

Не заторможенность автомобиля стояночным тормозом во время стоянки;

Неполное использование имеющихся на автомобиле тормозных средств для затормаживания автомобиля во время работы под ним.

3. Типичные причины таковы:

- неисправность включения сцепления;

- самопроизвольное движение автомобиля.

4. Схема причинно-следственной связи приведённого несчастного случая:

1) предпосылка травмы – автобус не был заторможен стояночным тормозом;

2) момент повышенной опасности:

Нахождение водителя под передним колесом в момент самопроизвольного движения автобуса;

3) причина травмы:

Самопроизвольное движение автомобиля;

4) следствие – в результате самопроизвольного движения автобуса водитель был прижат передним колесом автобуса;

5) результат – смертельная травма водителя.

1) Водитель при остановке автомобиля с выходом из кабины предварительно должен его затормозить ручным тормозом и выключением передачи.

2) Во всех случаях ремонта автомобиля в целях исключения самопроизвольного движения необходимо затормозить автомобиль стояночным тормозом, выключением передачи и поставить под колёса противооткатные упоры.

3) Перед каждым выездом на автомобиле водитель обязан проверить исправность стояночного тормоза.

Значительная роль в обеспечении безопасного ведения работ и в профилактике производственного травматизма принадлежит обучению работающих технике безопасности.

Вопрос 5

Определить количество окон и их размеры, а также количество светильников типа ОД (люминесцентные, дневного света) в производственном помещении для мойки и уборки автомобилей площадью 240 м 2 (длина – 30 м, ширина – 8 м, высота – 4 м), о незначительным выделением пыли, дыма с двусторонним вертикальным положением остекления, при двойных стальных и алюминиевых переплетах. Окраска помещения бледно-голубая

1. Определить суммарную площадь световых проёмов по формуле:

2. Определяем высоту окна по формуле

По таблице 9 по параметру выбираем ширину и высоту окна:

Высота

Ширина

3. Определяем потребное количество окон

ГОСТ 12.3.025-80

Группа Т58

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СИСТЕМА СТАНДАРТОВ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

Требования безопасности

Occupational safety standards system.
Metal working by cutting. Safety requirements

Дата введения 1982-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Всесоюзным Центральным Советом Профессиональных Союзов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 11.12.80 N 5771

3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

	Номер пункта
ГОСТ 3.1102-81
ГОСТ 3.1120-83
ГОСТ 9.085-78
ГОСТ 12.0.004-90
ГОСТ 12.1.004-91
ГОСТ 12.1.005-88	1.5, 3.6.1, 9.1
ГОСТ 12.1.010-76
ГОСТ 12.1.012-90
ГОСТ 12.1.014-84
ГОСТ 12.1.016-79
ГОСТ 12.1.045-84
ГОСТ 12.1.050-86
ГОСТ 12.2.003-91
ГОСТ 12.2.009-99
ГОСТ 12.2.022-80
ГОСТ 12.2.029-88
ГОСТ 12.2.032-78
ГОСТ 12.2.033-78
ГОСТ 12.3.009-76
ГОСТ 12.3.010-82
ГОСТ 12.3.020-80
ГОСТ 12.3.028-82
ГОСТ 12.4.009-83
ГОСТ 12.4.011-89
ГОСТ 12.4.012-83
ГОСТ 12.4.026-76
ГОСТ 12.4.068-79
ГОСТ 12.4.124-83
ГОСТ 1510-84
ГОСТ 14861-86
ГОСТ 19822-88
ГОСТ 24940-81
СН 3223-85

4. Проверен в 1989 г.

5. ИЗДАНИЕ (март 2001 г.) с Изменением N 1, утвержденным в марте 1989 г. (ИУС N 6-89)


Настоящий стандарт устанавливает требования безопасности к разработке и выполнению процессов механической обработки металлов резанием (далее - обработка резанием) на металлорежущих станках.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Разработка технологической документации, организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям ГОСТ 3.1102 и настоящего стандарта.

1.2. Производственное оборудование, используемое для обработки резанием, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.009 .

1.3. Приспособления для обработки резанием должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.029 .

1.4. Конвейеры, предназначенные для межоперационного перемещения грузов в процессе обработки резанием, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.022 .

1.5. Предельно допустимые концентрации веществ, образующихся при обработке резанием, не должны превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.005 и нормативными документами Министерства здравоохранения СССР.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ

2.1. Требования безопасности к процессам обработки резанием должны быть изложены в технологических документах (МК, КЭ, ТИ, ВО, КТП, КТТП, ОК, ОКТ, ВОП, ВТП И ВТО) по ГОСТ 3.1120 .

Требования безопасности должны выполняться на протяжении всего технологического процесса, включая операции технического контроля, перемещения (транспортирования) межоперационного хранения (складирования) объектов обработки и уборки технологических отходов производства.

2.2. В технологической документации на обработку резанием должны быть указаны средства защиты работающих.

2.3. Технологические процессы, включающие операции с опасностью взрыва и пожара, должны проводиться с соблюдением требований ГОСТ 12.1.010 , ГОСТ 12.1.004 и "Типовых правил пожарной безопасности", утвержденных ГУПО МВД СССР.

2.4. Обработка резанием бериллия и его сплавов должна осуществляться в соответствии с СН N 993, утвержденным Министерством здравоохранения СССР.

2.5. Установка обрабатываемых заготовок и снятие готовых деталей во время работы оборудования допускается вне зоны обработки, при применении специальных позиционных приспособлений (например, поворотных столов), обеспечивающих безопасность работающих.

2.6. При обработке резанием заготовок, выходящих за пределы оборудования, должны быть установлены переносные ограждения и знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026 .

2.7. Для исключения соприкосновения рук станочников с движущимися приспособлениями и инструментом при установке заготовок и снятии деталей должны быть автоматические устройства (механические руки, револьверные приспособления, бункеры и др.).

2.8. При шлифовании шлам титановой пыли следует удалять во влажном состоянии и высушивать в специально отведенном месте. Отходы титана в мелкодробном состоянии, покрытые маслом, необходимо обезжиривать.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.9. Обработка резанием деталей из магниевых сплавов должна проводиться инструментом, исключающим возможность большого трения и загорания металла, без применения смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ).

При необходимости допускается применять минеральное масло, свободное от кислот и влаги.

2.10. СОЖ, применяемые при обработке резанием, должны соответствовать требованиям Санитарных правил при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями и технологическими смазками, утвержденными Министерством здравоохранения СССР.

Базовый ассортимент СОЖ, применяемых в промышленности, приведен в справочном приложении 1.

Примеры конструктивного исполнения сопл для подачи и распыления СОЖ приведены в справочном приложении 2.

2.11. СОЖ при циркуляции в зоне охлаждения должны подвергаться очистке от механических примесей.

2.12. Система циркуляции СОЖ должна иметь устройства дозированной (например, насосом) и направленной подачи технологических жидкостей в зону обработки металлов с автоблокировкой подачи СОЖ при прекращении работы оборудования.

2.13. В зависимости от вида стружки, средства для ее удаления должны выбираться в соответствии с табл.1.

Таблица 1

Вид стружки	Средства для удаления
Без применения СОЖ
Мелкая дробленая	Одношнековые транспортеры
Стальной вьюн	Двухшнековые транспортеры
Сыпучая	Вибрационные транспортеры
Элементная	Пневматический транспортер
Стружка любого вида	Пластинчатый транспортер
С применением СОЖ
Элементная чугунная	Скребковые транспортеры
Элементная стальная	Скребковые и одношнековые транспортеры
Элементная и вьюн цветных металлов	Пластинчатые транспортеры, гидротранспортер
Стальной вьюн	Двухшнековые и пластинчатые транспортеры

2.14. Уборка рабочих мест от стружки и пыли должна производиться способом, исключающим появление стружки, пыли и аэрозолей в воздухе рабочей зоны.

2.10-2.14. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.15. Стружка и отходы титановых сплавов должны быть собраны в специальную металлическую тару (ящики, контейнеры и др.), имеющую надпись "Отходы титана". По мере накопления и по окончании смены их следует убирать.

2.16. Стружку и отходы магниевых сплавов следует собирать в специальную тару, устанавливаемую на расстоянии 3-4 м от металлорежущих станков и имеющих надпись "Отходы магния".

Уборка стружки и отходов магниевых сплавов на рабочих местах должна проводиться по графику, утвержденному администрацией предприятия.

2.17. При необходимости контроля размеров обрабатываемых заготовок во время работы оборудования должны предусматриваться специальные приборы, позволяющие производить замеры автоматически, без снятия деталей.

Контроль на станках и снятие деталей для контроля должны проводиться лишь при отключенных механизмах вращения или перемещения заготовок, инструмента и приспособлений.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПОМЕЩЕНИЯМ

3.1. Производственные помещения, в которых осуществляются процессы обработки резанием, должны соответствовать требованиям строительных санитарных норм и правил проектирования производственных зданий промышленных предприятий, утвержденных Госстроем СССР, а также норм и правил, утвержденных органами государственного надзора.

Бытовые помещения должны соответствовать нормам проектирования административных зданий и помещений промышленных предприятий, утвержденным Госстроем СССР.

3.2. Участки обработки резанием кобальта, ванадия, молибдена, титана, циркония должны быть отделены от других помещений, не связанных с данной технологией, изолирующими перегородками и оснащены приточно-вытяжной вентиляцией и знаками безопасности по ГОСТ 12.4.026 .

3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.3. Цехи, участки и отделения обработки резанием должны быть оборудованы средствами пожаротушения по ГОСТ 12.4.009 .

3.4. Проемы в стенах производственных помещений, цехов и участков обработки резанием, предназначенные для транспортировки материалов, заготовок и полуфабрикатов, готовых деталей и отходов производства, должны быть оборудованы приспособлениями и устройствами (коридоры, тамбуры, завесы и т.п.), исключающими сквозняки, а также возможность распространения пожара (автоматические закрывающиеся двери, задвижки, заслонки и др.).

3.5. Обработка резанием магниевых сплавов должна проводиться в специально выделенных помещениях. Разрешается размещать, по согласованию с органами государственного пожарного и санитарного надзора, отдельные участки обработки магниевых сплавов в общих механообрабатывающих цехах (кроме участков полирования и шлифования).

3.6. Требования к вентиляции

3.6.1. Для локализации вредных веществ (пыли, мелкой стружки, аэрозолей СОЖ, продуктов термоокислительной деструкции), образующихся при обработке резанием в воздухе рабочей зоны и превышающих ПДК по ГОСТ 12.1.005 , станки и производственное оборудование должны предусматривать возможность отсоса из зоны обработки загрязненного воздуха в соответствии с Санитарными правилами при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями и технологическими смазками.

Для защиты работающих на станке и людей, находящихся вблизи станка, от отлетающей стружки и СОЖ, необходимо оснащать станки защитными устройствами, ограждающими зону обработки или ее часть, в которой осуществляется процесс резания.

Помещения, в которых хранятся концентраты СОЖ и готовятся рабочие растворы технологических жидкостей, должны иметь приточно-вытяжную вентиляцию.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.6.2. Воздуховоды для удаления пыли титановых и магниевых сплавов должны иметь гладкие внутренние поверхности без карманов и углублений, исключающие скапливание пыли, наименьшую длину и число перегибов. Радиусы закруглений должны быть не менее трех диаметров.

Воздуховоды установок для отсасывания магниевой пыли должны быть оборудованы предохранительными клапанами, открывающимися наружу вне взрывоопасного помещения.

3.6.3. Воздух, удаляемый местными отсасывающими устройствами при обработке магниевых сплавов на полировальных и шлифовальных станках, должен быть очищен в масляных фильтрах до поступления его в вентилятор. Фильтры и вентиляторы должны быть изолированы от цеха, где производится обработка резанием.

Для исключения опасности завихрения и образования взрывоопасной смеси магниевой пыли с воздухом не допускается применять для очистки сухие центробежные циклоны и суконные фильтры.

3.6.4. Для снятия статического электричества пылеприемники и воздуховоды вентиляционных установок должны иметь заземление.

3.6.5. Воздуховоды от местных отсосов и общеобменной вентиляции должны очищаться по графику, утвержденному в соответствии с принятой на предприятии формой утверждения внутренней документации.

3.6.6. Ворота, двери и технологические проемы должны быть оборудованы воздушными и воздушно-тепловыми завесами в соответствии с нормами проектирования отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, утвержденными Госстроем СССР.

3.6.5, 3.6.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.7. Требования к освещению

3.7.1. Естественное и искусственное освещение производственных помещений должно соответствовать нормам проектирования естественного и искусственного освещения, утвержденным Госстроем СССР.

3.7.2. Коэффициент естественной освещенности (КЕО) на рабочих поверхностях должен соответствовать указанному в табл.2.

Допускается снижение значения КЕО в соответствии с нормами проектирования для совмещенного освещения. При этом освещенность от системы общего искусственного освещения (а также общего в системе комбинированного) следует повышать на ступень по шкале освещенности.

Таблица 2

			при боковом освещении
	Вид освещения	при верхнем или верхнем и боковом освещении	в зоне с устойчивым снежным покровом	на остальной территории СССР
Заготовительные	Естественное
	Совмещенное
Механические, инструментальные	Естественное
	Совмещенное

Примечание: В табл.2 приведены нормируемые значения КЕО для зданий, расположенных в III поясе светового климата СССР. Для остальных поясов светового климата СССР нормируемые значения КЕО следует принимать согласно нормам проектирования естественного и искусственного освещения, утвержденным Госстроем СССР.

3.7.3. В помещениях с недостаточным естественным светом и без естественного света должны применяться установки искусственного ультрафиолетового облучения в соответствии с Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий и Указаниями к проектированию установок искусственного ультрафиолетового облучения на промышленных предприятиях, утвержденными Министерством здравоохранения СССР.

3.7.4. При искусственном освещении в заготовительных цехах нормируемая величина освещенности 150 лк должна быть обеспечена системой общего освещения.

В механических, термоконстантных и инструментальных цехах следует применять систему комбинированного освещения (общее и местное), в котором общее освещение должно составлять не менее 300 лк.

Освещенность рабочей поверхности на станках с ручным управлением должна соответствовать величинам, указанным в табл.3.

Таблица 3

Наименование оборудования, операций, рабочих мест	Освещенность, лк
1. Металлорежущие станки:
токарные, токарно-затыловочные, резьботокарные, координатно-расточные, резьбошлифовальные, заточные, зубообрабатывающие, резьбонакатные;
токарно-револьверные, токарно-винторезные, плоскошлифовальные, круглошлифовальные, внутришлифовальные;
фрезерные
токарно-карусельные	1500; 1000**
продольно-строгальные
поперечно-строгальные
лоботокарные, сверлильные
долбежные, протяжные, отрезные
2. Слесарные и лекальные работы, разметочные плиты

_________
* Размеры стола более 400х1600 мм

** Диаметр обрабатываемой детали более 2500 мм


На станках-полуавтоматах, автоматах и станках с ЧПУ освещенности, указанные в табл.3, следует понижать на ступень по шкале освещенности в соответствии с Нормами проектирования естественного и искусственного освещения, утвержденными Госстроем СССР.

В рабочей зоне ОЦ и ГПМ должна быть обеспечена освещенность 1500 лк. Допускается снижение освещенности до 1000 лк при проведении шлифовальных и до 750 лк - при проведении сверлильных работ.

При наладке, ремонте и устранении сбоев на станках с ЧПУ, ОЦ и ГПМ освещенность должна быть 2500 лк.

3.7.5. Для общего освещения помещения отношение максимальной освещенности к минимальной не должно превышать 1,3.

Величина коэффициента пульсации не должна превышать 20% от общего освещения.

3.7.6. При проектировании осветительных установок общего освещения необходимо учитывать коэффициент запаса : в механических и инструментальных цехах с люминесцентными лампами мощностью 65 и 80 Вт и разрядными лампами высокого давления - 1,5, с люминесцентными лампами мощностью 40 Вт - 1,4, при лампах накаливания - 1,3; в термоконстантных с разрядными лампами - 1,3, с лампами накаливания - 1,15; в заготовительных цехах с разрядными лампами - 1,6, с лампами накаливания - 1,4.

При использовании на станках люминесцентного освещения должна быть исключена возможность стробоскопического эффекта.

3.7.7. Чистка стекол, оконных проемов и световых фонарей должна производиться не реже 2 раз в год.

Чистка ламп и осветительной арматуры должна производиться: в механических цехах станкостроительных заводов, в термоконстантных и заготовительных цехах не реже 4 раз в год; в механических цехах инструментальных заводов и инструментальных цехах - не реже 2 раз в год.

3.7.1-3.7.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.8. Допустимые уровни шума на рабочих местах - не более указанных в СН 3223.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ

4.1. Массовая доля химических соединений, входящих в рабочие растворы смазочно-охлаждающих технологических средств (СОТС), должны соответствовать техническим условиям (ТУ) на промышленное производство СОЖ, утвержденным Министерством здравоохранения СССР.

4.2. Антимикробная защита СОЖ должна проводиться добавлением биоцидных присадок (см. справочное приложение 3) или периодической термической обработкой или аэрацией рабочих растворов.

4.3. Термическая обработка рабочих растворов СОЖ должна проводиться нагреванием до 75-80 °С, кратковременной выдержкой и последующим охлаждением в регенераторе или охладителе до рабочей температуры.

Аэрацию СОЖ производить путем перемешивания ее сжатым воздухом под давлением 0,2-0,3 мПа в течение 2-3 ч один раз в сутки.

4.4. Продолжительность использования и периодичность замены СОЖ устанавливаются по результатам текущего контроля технологических, физико-химических и микробиологических показателей СОЖ в зависимости от состава жидкости, обрабатываемого материала, вида технологических операций, загрузки станка и количества рабочих смен в сутки.

Эмульсии, использованные на операциях лезвийной обработки металлов, для станков с индивидуальной системой охлаждения рекомендуется заменять 1 раз в месяц, а в летнее время - 1 раз в две недели; при обработке черных металлов - не реже 1 раза в две недели; при обработке сплавов, содержащих алюминий, - 1 раз в неделю.

Масляные СОЖ при систематической очистке станка от стружки и нормальной работе фильтра, а также при отсутствии перемежающейся работы с черными металлами, могут использоваться в течение 3 и более месяцев при условии постоянного контроля за качеством СОЖ.

4.5. Отработанные СОЖ и промывные воды необходимо собирать в специальные емкости.

Водную и маслянную фазу можно использовать в качестве компонентов для приготовления эмульсий. Масляная фаза эмульсий может поступать на регенерацию или утилизироваться.

Запрещается сброс отработанных СОТС в общую систему канализации и воду водоемов без предварительной очистки их от нефтепродуктов.

4.1-4.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).

5. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ

5.1. Для работающих, участвующих в технологическом процессе обработки резанием, должны быть обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполнения работы. На рабочих местах должна быть предусмотрена площадь, на которой располагают стеллажи, тару, столы и другие устройства для размещения оснастки, материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и отходов производства.

Для работы сидя рабочее место оператора должно иметь кресло (стул, сиденье) с регулируемыми наклоном спинки и высотой сидения.

Эргономические требования при выполнении работ сидя и стоя - по ГОСТ 12.2.032 , ГОСТ 12.2.033 .

На каждом рабочем месте около станка на полу должны быть деревянные трапы на всю длину рабочей зоны, а по ширине не менее 0,6 м от выступающих частей станка.

5.2. Расстановка в цехах и перестановка действующего технологического оборудования должны отражаться на технологической планировке, утверждаемой администрацией по согласованию с главными специалистами и службой охраны труда. Технологические планировки на проектируемые и вновь строящиеся цехи, участки и отделения обработки резанием должны быть согласованы с территориальными органами государственного санитарного и пожарного надзора.

5.3. На технологических планировках должны быть указаны:

строительные элементы (стены, колонны, перегородки, дверные проемы, оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, галереи, люки, колодцы, трапы и др.), вспомогательные помещения, склады, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также бытовые помещения и другие устройства, размещенные на площади цеха, участка или отделения;

основные размеры здания в целом (ширина, длина, ширина по пролетам, шаг колонн) и внутренние размеры изолированных помещений;

технологическое и вспомогательное оборудование, подъемно-транспортные устройства (с указанием грузоподъемности), расположение рабочих мест;

условные обозначения необходимых энергоносителей (пара, газа, воды, СОЖ, электрического напряжения и др.) и места их подвода к каждой единице металлорежущего оборудования или рабочему месту спецификации оборудования с номерами по плану;

проходы, проезды, места межоперационного складирования и указания допустимых в данном случае напольных транспортных средств;

места расположения средств пожаротушения.

5.4. Ширина цеховых проходов и проездов, расстояние между металлорежущими станками и элементами зданий должны устанавливаться в зависимости от применяемого оборудования, транспортных средств, обрабатываемых заготовок и материалов и должны соответствовать "Нормам технологического проектирования".

5.5. Проходы и проезды в цехах и на участках должны обозначаться разграничительными линиями белого цвета шириной не менее 100 мм.

На территории цеха или участка проходы, проезды, люки колодцев должны быть свободными и не загромождаться материалами, заготовками, полуфабрикатами, деталями, отходами производства и тарой. Не допускается установка металлорежущих станков на люки колодцев.

5.6. Освобождающаяся тара и упаковочные материалы должны своевременно удаляться с рабочих мест в специально отведенные для этой цели места.

6. ТРЕБОВАНИЯ К ХРАНЕНИЮ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ЗАГОТОВОК, ПОЛУФАБРИКАТОВ, СОЖ, ГОТОВЫХ ДЕТАЛЕЙ, ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА И ИНСТРУМЕНТА

6.1. Требования безопасности при транспортировании, хранении и эксплуатации абразивного и эльборового инструмента - по ГОСТ 12.3.028 .

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.2. Тара для транспортирования и хранения деталей, заготовок и отходов производства - по ГОСТ 14861 , ГОСТ 19822 и ГОСТ 12.3.010 . Эксплуатация тары - по ГОСТ 12.3.010 . Тара должна быть рассчитана на необходимую грузоподъемность, иметь надписи о максимально допустимой нагрузке и периодически подвергаться проверкам. Угол строповки не должен превышать 90°.

6.3. Погрузка и разгрузка грузов - по ГОСТ 12.3.009 , перемещение грузов - по ГОСТ 12.3.020 .

6.4. Хранение и транспортирование СОЖ должны осуществляться по ГОСТ 1510 в чистых стальных резервуарах, цистернах, бочках, бидонах и банках, а также в емкостях, изготовленных из белой жести, оцинкованного листа или пластмасс.

СОЖ должны храниться в помещениях, соответствующих нормам проектирования складов нефти и нефтепродуктов, утвержденным Госстроем СССР. Температура хранения и транспортирования СОЖ должна быть в пределах, указанных в соответствующих стандартах на эти продукты. В случаях, когда они не приведены, рекомендуемая температура хранения и транспортирования СОЖ - от минус 10 до плюс 40 °С.

При транспортировании, заливке и регенерации масляных СОЖ должны быть приняты меры, предотвращающие попадание воды.

6.3, 6.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).

6.5. Отходы титановых сплавов должны храниться в герметичной таре в специально отведенном сухом помещении.

Промасленная мелкая стружка и пыль титановых сплавов по мере накопления должны сжигаться или закапываться на специально отведенной площадке.

6.6. Стружка и пыль магниевых сплавов должны храниться в закрытой металлической таре. При наличии специальных помещений стружку и пыль магниевых сплавов можно хранить в открытой таре (кроме магний-литиевых сплавов).

6.7. В местах хранения титановых и магниевых сплавов должны быть средства пожаротушения: сухой песок, доломитовая пыль, порошковый флюс, огнетушители, заряженные порошковыми веществами.

6.8. Обтирочный материал (концы, ветошь и др.) хранят в специальной, плотно закрывающейся металлической таре, в специально отведенных местах. По мере накопления использованных обтирочных материалов, но не реже одного раза в смену, тара должна очищаться.

7. ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ, ДОПУСКАЕМОМУ К УЧАСТИЮ В ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ПРОЦЕССЕ

7.1. К выполнению технологических процессов обработки резанием допускаются лица соответствующей профессии, специальности и квалификации, прошедшие инструктаж и обучение.

Организация обучения и инструктажа рабочих, инженерно-технических работников и служащих безопасности труда - по ГОСТ 12.0.004 .

7.2. Лица, поступающие на работу, связанную с обработкой вредных металлов и их сплавов с применением СОЖ, подлежат обязательному предварительному и периодическому медицинскому осмотру в соответствии с приказом Министерства здравоохранения СССР.

7.3. Лица, имеющие предрасположенность к кожным заболеваниям, страдающие экземой или другими аллергическими заболеваниями, а также имеющие другие противопоказания, предусмотренные соответствующими перечнями Министерства здравоохранения СССР, к работам с СОЖ не допускаются.

7.4. Рабочие, которым по роду выполняемой работы необходимо иметь дело с перемещением грузов грузоподъемными кранами и подъемными устройствами, должны пройти обучение по специальности стропальщика в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ", утвержденными Госгортехнадзором СССР, не реже одного раза в 12 мес проходить аттестацию и иметь удостоверение на право проведения этих работ.

7.5. Инженерно-технические работники, ответственные за проведение процессов обработки резанием (мастера, технологи, старшие мастера, заместители начальников цехов и начальники цехов), при назначении на должность должны проходить проверку знаний правил, норм и стандартов, основ технологических процессов, требований безопасности, устройства и безопасной эксплуатации металлорежущего, подъемно-транспортного, грузоподъемного и другого применяемого оборудования, выполнения погрузочно-разгрузочных работ, пожарной безопасности и производственной санитарии в соответствии с их должностными обязанностями.

8. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ СРЕДСТВ ЗАЩИТЫ РАБОТАЮЩИХ

8.1. Рабочие и служащие цехов и участков обработки резанием для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке.

Средства индивидуальной защиты, применяемые при обработке резанием, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011 .

8.2. Спецодежду работающих в цехах и на участках обработки резанием следует периодически сдавать в стирку (химчистку) и хранить отдельно от верхней одежды. Химчистка и стирка спецодежды должна быть централизованной по мере загрязнения, но не реже двух раз в месяц.

8.3. Спецодежда работающих по обработке магниевых сплавов должна систематически очищаться от осевшей магниевой пыли, проветриваться, храниться в металлических шкафах и стираться не реже одного раза в неделю с последующей пропиткой огнезащитными составами.

8.4. Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли токсичных металлов должны применяться дерматологические защитные средства (профилактические пасты, мази, биологические перчатки) по ГОСТ 12.4.068 .

Допускается применять другие профилактические пасты и мази по рекомендациям органов Государственного санитарного надзора.

8.5. При приготовлении растворов порошкообразных и гранулированных моющих средств для промывки систем охлаждения paбoтающие должны использовать маски и респираторы.

8.6. Для защиты от статического электричества должны быть предусмотрены средства защиты по ГОСТ 12.4.124 .

8.5, 8.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

8.7. Средства индивидуальной защиты, указанные в технологической документации, должны подвергаться периодическим контрольным осмотрам и испытаниям в порядке и в сроки, установленные нормативно-технической документацией на них.
непосредственно после их приготовления и в процессе эксплуатации через каждые 5 сут. Периодичность контроля СОЖ, используемых на автоматических линиях: на масляной основе - не реже одного раза в месяц; эмульсий - не реже одного раза в неделю; синтетических и полусинтетических жидкостей - не реже одного раза в две недели.

Дополнительно контроль СОЖ может проводиться при ухудшении ее санитарно-гигиенических свойств.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

9.3. Контроль параметров шума на рабочих местах - по ГОСТ 12.1.050 .

9.4. Метод определения механических колебаний должен быть установлен в стандартах и технических условиях. Проведение измерений - по ГОСТ 12.1.012 .

Контроль параметров вибраций - по ГОСТ 12.4.012 .

9.5. Измерения освещенности следует проводить в соответствии с ГОСТ 24940 . Величины освещенности по помещению и в зоне обработки должны соответствовать п.3.7 с учетом погрешности измерения прибора.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

9.6. Контроль уровня напряженности электростатического поля - по ГОСТ 12.1.045 .

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). ПЕРЕЧЕНЬ БАЗОВОГО АССОРТИМЕНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЖИДКОСТЕЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ СОЖ ПРИ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

Синтетические и полусинтетические СОЖ*

_____________



Аквол-1 (3-5)

Аквол-5 (2-3; 3-5)

Аквол-10М (2-5)

Аквол-10 (2-5; 5-10)

Аквол-11 (3-5; 5-10)

Аквол-12 (1,5-3)

Аквол-4 (1-3; 3-5; 5-10; 10-15)

Аквол-15 (3-5)

Аквапол-1 (3-15)

Синхо-2; 2М (3-5)

Синхо-6 (3-5)

Карбамол С-1 (1-3)

Карбамол П-1 (3-5)

МХО-62 (1-3)

Эмульсии*

_____________
* В скобках указана концентрация СОЖ в рабочих растворах, в процентах.


Аквол-2 (1-10)

Аквол-6 (1,5-10)

НГЛ-205 (2-10)

РЗ СОЖ-8 (3-10)

ВНИИ НП-117 Т (1-3)

ВНИИ НП-117 Т (1-3)

ИХП-45 Э (5-10)

Укринол-1 (3-5)

Укринол-3П (до 15)

СДМУ-2 (3-10)

Э-2 (3-10)

ЭТ-2 (3-5)

ЭГТ-(3-10)

ЭМУС (5-10)

Синтал-2 (3-5)

Карбамол Э-1 (3-10)

ЛЗ-ЭМ/ЗОТ (3-10)

МХО (серия 60; 64) (3-5)

Укринол-1M (3-10)

Укринол-211 М (2-8)

Укринол-50 У (15)

Масляные СОЖ

MP-1y; 2у; 2; 3; 4; 5у; 6; 7; 8; 9; 10; 99. Применяются в виде поставки МР-5у и 99. Могут применяться в виде растворов в индустриальных маслах от 5 до 100%

РЖ-3

ЛЗ-СОЖ 1T

ЛЗ-СОЖ 1МО

ЛЖ-СОЖ 2МО

ЛЗ-СОЖ 2МИО

ЛЗ-СОЖ 1МО

ЛЗ-СОЖ 1МИО

СЭЛ-1

ОСМ-1; 2 (2к); 3; 4; 5

Укринол-14

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). ПРИМЕРЫ ИСПОЛНЕНИЯ СОПЛ ДЛЯ ПОДАЧИ СОЖ В ЗОНУ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

Одноканальное сопло для подачи СОЖ струйно-напорным внезонным способом

Многоканальное сопло для подачи СОЖ струйно-напорным внезонным способом

Сопла для подачи СОЖ гидроаэродинамическим способом

а - с поропластовой пластиной; б - с жестким козырьком; в - с жесткой зубчатой заслонкой

Типовое сопло для подачи распыленной СОЖ

1 - насадок; 2 - распределитель; 3 - трубка; 4 - штуцер

Сопло для широкой зоны резания

1 - корпус;

2 - первый распределитель; 3 - второй распределитель; 4 - насадок

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). ПЕРЕЧЕНЬ БИОЦИДНЫХ ПРИСАДОК К СОЖ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное

Азин - производное оксазолидина (0,2-0,3)

Азин-1-производное оксазациклоалканов (0,2-0,3)

Вазин - производное тиазина (0,3)

Гексахорофен (0,01-0,2)

Камцид-1 (0,3)

Камцид-2 (0,15-0,25)

Катапин (0,15-1,0)

Мертиолят (0,0001-0,001)

Нитроцид-1 (0,06-0,15)

Нитроцид-2 (0,06-0,15)

Ортофенилфенолят натрия (0,6-1,25)

Сульфоцид-4 - продукт взаимодействия алканоламина с формальдегидом, модифицированный производным карбаминовой кислоты (0,1-0,2)

Сульфоцид-5 - композиция на основе производного карбаминовой кислоты и алканоламина (0,1-0,2)

Тетрацид - продукт конденсации формальдегида с алканоламином и спиртом (0,3)

Укацид-2 - производное триазина, активированное нитроаминопроизводным фенола (0,2)

Фермацид-10 (0,03-0,012)

Фермацид-12 (0,03-0,012)

Фермацид-13 (0,03-0,25)

Фурацилин ГФ-10 (0,01)

Фомацид-13 - продукт конденсации формальдегида с кетоном (0,3)

Примечание. В скобках указана рекомендуемая концентрация биоцидных присадок в рабочем растворе СОЖ в процентах.

(Введено дополнительно, Изм. N 1).



Текст документа сверен по:
официальное издание
"Система стандартов безопасности труда". Сб. ГОСТов -
М.: ИПК Издательство стандартов, 2001

Тема 3.3 Основы безопасности технологических процессов.

Общие требования безопасности к технологическим процессам сформулированы в ГОСТ 12.3.002–745 ССБТ. « Процессы производственные. Общие требования безопасности ».

Производственные процессы не должны представлять опасность для окружающей среды, быть пожаробезопасны и взрывобезопасны.

Технологические процессы должны предусматривать следующее: устранение непосредственно контакта работающих с материалами, заготовками, продукцией, отходами оказывающие вредные воздействия; замену вредных и пожароопасных веществ на менее опасные; комплексную механизацию, автоматизацию, дистанционное управление технологическими процессами при наличии вредных и опасных факторов, применение систем контроля и управления технологических процессов для защиты работающих, аварийное отключение; своевременное получение информации о вредных и опасных факторах; своевременное удаление и обезвреживание отходов, являющихся источниками опасных и вредных факторов; применение средств коллективной защиты работающего, рациональную организацию труда и отдыха.

Требование безопасности к технологическим процессамв ключает нормативно техническую и технологическую документации.

Безопасность технологических процессов достигается также применением инженерно-технических средств безопасности (оградительные, предохранительные устройства, сигнализации, и др.).

Механическая обработка материалов выполняют вручную и на станках. При ручной применяются инструменты общего назначения: молоток, кувалда, напильники и так далее. Они изготавливаются из определенного материала. Их рукоятки должны быть надежно укреплены, берутся прочные породы деревьев, без сучков, величина рукоятки берётся по размерам.

Рабочих, занятых работой с ударным инструментом, обеспечивают защитными очками, а место работы ограждают сетками или щитами. Необходимо правильно организовать рабочее место слесаря, рационально расположить инструменты, с учётом рабочих поз исполнения, ограждают все передачи вне корпусов станков и представляющие собой опасность травмирования. Зону обработки ограждают экранами, защищающими от стружки и смазочно-охлаждающей жидкостью. Органы ручного управления располагают для удобного пользования, дверцы шкафов с электрическим оборудованием блокируют сводным выключателем. Все металлические части станка, которые могут оказаться под напряжением свыше 42 В заземляются или соединяются с нулевым проводом и др.

Предусматриваются меры, позволяющие снизить уровень шума и вибрации.

Необходимо применять инструменты и приспособления, для дробления и отвода стружки.

Заточные шлифовальные станки оборудуют защитным экраном из прозрачного материала, который блокируется с пусковым устройством станка. Работник должен иметь защитные очки. Во время работы спецодежда должна быть застегнута, волосы убраны под головной убор. Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, опираться на рабочий станок, подавать через него какие либо предметы, удалять стружку непосредственно руками и так далее.